Северо-Кавказская МИС
 

Консультационные услуги. 2017 год

27.02.2017

Ярытин О.Т., гл.инженер ООО «Степь»
352080, Краснодарский край, ст. Крыловская, ул. Орджоникидзе, 155
тел. 8 918-459-...

Современная классификация моторных масел. Подбор российских аналогов импортных масел

Ответ:

В современных условиях ведения хозяйственной деятельности АПК актуальным становится вопрос о взаимозаменяемости ГСМ российского и импортного производства.

Классификация импортных моторных и трансмиссионных масел, поступающих в РФ в настоящее время в основном происходит по классификации SAE (по вязкости) и API (по эксплуатационным свойствам). Аналогично моторным маслам при классификации трансмиссионных масел распространение получили системы классификации SAE и API.

Для подбора отечественных масел аналогичных импортным необходимо знать физико-химические свойства применяемого масла и масла, на которое необходимо заменить применяемое (аналогичное). Если показатели близки по значению, то масла можно заменять. Для определения физико-химических свойств масел и подбора аналогичного сорта необходимо обратиться в лабораторию испытаний ГСМ.

Классификация в РФ

Отечественная классификация моторных масел происходит согласно ГОСТ 17479.1-2015 «Масла моторные. Классификация и обозначение» подразделяет их на классы по вязкости и группы по назначению и уровням эксплуатационных свойств.

Стандартная марка включает следующие знаки: букву М (моторное), цифру или дробь (указывает класс или классы вязкости), одну или две из первых шести букв алфавита (обозначают уровень эксплуатационных свойств и область применения данного масла).

Универсальные масла обозначают буквой без индекса или двумя разными буквами с разными индексами.

  • Индекс 1 - бензиновых двигателей.
  • Индекс 2 - масла для дизельных двигателей.

Зарубежная классификация SAE

Данная спецификация является международным стандартом и применяется повсеместно. Она определяет три рода моторных масел по вязкости: зимнее, летнее и всесезонное.

Летнее масло обозначается числом: SAE 20, 30, 40, 50, 60. Чем выше цифра, тем выше вязкость.

Зимнее масло обозначается литерой «W» и числом перед ней (от англ. «winter» – зима): SAE 0W, 5W, 10W, 15W, 20W, 25W. Зимний индекс обозначает, до какой минимальной температуры рекомендуется использовать масло. Здесь нужно воспользоваться простой формулой: из зимнего индекса вычитаете 35 и получаете эту самую минимальную температуру. Например, для моторного масла с индексом SAE 10W нижний предел температуры -25 градусов. (Это правило справедливо для минерального моторного масла, и неактуально для синтетики).

Всесезонное масло – это комбинация обозначений летних и зимних видов, например, часто используемые SAE 5W30, SAE 10W-40. SAE 15W-40.

Классификация API

Эта классификация имеет две категории масел: «S» (service) и «С» (commercial). Для бензиновых двигателей предназначены масла категории «S», а для дизельных, соответственно – категории «C».В условных обозначениях на этикетке вы увидите двухбуквенное значение: первой будет «S» или «C», вторая – буква латинского алфавита используется для обозначения качества моторного масла (чем дальше от начала алфавита, тем лучше масло). Устаревшие на сегодня классы масел (SA, SB, SC, SD, SF – для бензиновых и CA, CB, CC, CD – для дизельных) на сегодня встречаются крайне редко, а с маркировкой «A», «B» вообще не производятся. Масла, относящиеся к этим перечисленным классам, обладают относительно низкими эксплуатационными показателями, и выпускались для двигателей, которые были менее требовательны к качеству масла. При выборе масла не станет ошибкой, если вместо масла класса SD или SF вы выберете масло классом выше, например, SG.

01.03.2017

Ярытин О.Т., гл.инженер ООО «Степь»
352080, Краснодарский край, ст. Крыловская, ул. Орджоникидзе, 155
тел. 8 918-459-...

Повышение эффективности технико-экономических показателей колесных тракторов методом балластирования и применения сдвоенных колес

Ответ:

Балластировка колёсных тракторов проводится для достижения максимального значения тягового КПД трактора при работе в тяговом режиме с различными с.-х. орудиями, с целью увеличения производительности агрегата, и снижения удельного расхода топлива на гектар выполненной работы.

Проведенными исследованиями на ФГБУ «Северо-Кавказская МИС», для колёсных тракторов 4К4 всех тяговых классов, установлены основные мощностные, тягово-скоростные и весовые параметры технических характеристик, обеспечивающие высокие технико-экономические показатели тракторов на основе полной реализации тягово-сцепных качеств, заложенных в их конструкции. Определены диапазоны эффективных тягово-скоростных характеристик для работы машинно-тракторных агрегатов.

Существует ошибочное мнение об использовании скоростных возможностей трактора, которые обеспечивают высокую производительность, за счёт агрегатирования с орудиями меньшей ширины захвата и соответственно меньшим тяговым сопротивлением.

Данная версия не соответствует действительности. Так как при выполнении с.-х операций на повышенных скоростях движения агрегата, резко увеличиваются затраты мощности на самопередвижение.

Выполнение с.-х операций при низких скоростях из-за большого тягового сопротивлении орудия и значительного буксования движителей (свыше 16%), так же увеличивает потери эффективной мощности двигателя на буксование движителей, что так же приводит к снижению производительности агрегата и увеличению удельного расхода топлива на гектар.

Установлено, что работа тракторов на тягово-скоростных режимах, выходящих за диапазоны оптимальных скоростей, экономически не целесообразна из-за нарушения тягово-мощностного баланса трактора. Максимальная производительность агрегатов может достигаться в диапазоне рабочих скоростей, обеспечивающих реализацию максимальной тяговой мощности трактора. Эффективный тягово-скоростной диапазон колёсных тракторов на стерневом фоне определяется рабочими скоростями в пределах 14,7…9,0 км/ч, при буксовании движителей 7%...16%. Оптимальное отношение эксплуатационной массы трактора к эксплуатационной мощности двигателя, при этом должно составлять 60 кг/кВт (44 кг/л.с.).

Распределение эксплуатационой массы по осям для тракторов 4К4а («КИРОВЕЦ») должно составлять 55% на переднюю и 45% на заднюю оси, для тракторов классической компановки 4К4б («Беларус») - 45% и 55%, соответственно, на переднюю и заднюю оси независимо от типа агрегатируемых с ними машин и орудий (прицепные, навесные, полунавесные или полуприцепные).

Балластировку тракторов под каждый вид работы производить не целесообразно, так как сбалансированный по мощностным и весовым характеристикам трактор (44 кг/л.с.) имеет достаточно большой диапазон рабочих скоростей и тяговых усилий в котором реализуется 95…100% максимальной тяговой мощности, заложенной в его конструкции.

Балластирование шин водой при выполнении полевых работ не является эффективным методом балластировки из-за дополнительных затрат мощности на турбулентные процессы жидкости, возникающие при движении трактора. Наиболее эффективным способом балластировки трактора является применение металлических грузов на дисках колёс.

Применение сдвоенных колёс наиболее целесообразно производить на работах в ранне-весенний период года, по уходу за парами и посеве. Давление в шинах необходимо устанавливать в соответствии с инструкцией по эксплуатации трактора. Применение сдвоенных колёс на основной обработке почвы (вспашка, глубокое рыхление, чизелевание) на стерневом фоне не эффективно.

20.03.2017

Проходной Е.Е., гл.инженер ООО "Колос"
Ростовская обл., Целинский р-он, с. Лопанка, ул. Красная, 1
тел. 8-928-607-6...

Технические возможности и качество выполнения технологического процесса пресс-подборщика рулонного ПР-Ф-145П производства ОАО "Бобруйскагромаш"

Ответ:

Пресс-подборщик рулонный ПР-Ф-145П предназначен для подбора валков сена естественных и сеяных трав, подвяленной травы, соломы, прессования их в рулоны с последующей обмоткой шпагатом. Агрегатируется с тракторами тягового класса 1,4. Привод осуществляется от вала отбора мощности трактора, частота вращения хвостовика - 540 об/мин. Рабочая скорость движения 6-12 км/ч. Ширина захвата - 1,45 м.

Испытания проводились на подборе валков сена люцерны урожайностью 4,8 т/га и влажностью 12,4%.

Средняя ширина сформированного рулона - 120 см, диаметр - 143,7 см, масса - 279,1 кг. Плотность прессования составила 142,9 кг/м³. Расход вязального материала - 0,351 кг/т. Качество вязки рулонов - 100%, полнота подбора - 99,8%). Загрязнение сена почвой, а также разрушение и повреждение рулонов отсутствовали.

Технологический процесс протекает устойчиво.

Производительность за 1 ч основного времени получена 9,9 т (2,1 га), за 1 ч сменного времени - 7,4 т (1,6 га).

Удельный расход топлива за сменное время составил 1,4 кг на тонну прессованного сена и 6,7 кг на убранный гектар.

17.03.2017

Афонин Д.С., управляющий ИП Глава КФХ Белоус О.В.
353115, Краснодарский край, Выселковский р-он, ст. Новомалороссийская, ул. Красная, 212
тел. 8 961-519-1...

Назначение, норма расхода рабочей жидкости и качество выполнения технологоческого процесса опрыскивателя RSM TS-3200/24 Satellite производства АО "Клевер"

Ответ:

Опрыскиватель полуприцепной, агрегатируется с тракторами тягового класса 2, оснащенными тягово-сцепным устройством и валом отбора мощности с частотой вращения хвостовика 540 об/мин. Предназначен для выполнения мероприятий по защите растений и внесению удобрений методом распыления химических средств, растворенных в воде. Опрыскиватель оборудован агронавигатором НК-АСУР-С, основные функции которого - управление выливом рабочей жидкости независимо от скорости движения агрегата, автоматическое управление секциями штанги, обеспечение автоматического параллельного вождения, отображение данных по обработанной площади, скорости движения, расхода рабочей жидкости.

Испытания показали, что опрыскиватель обеспечивает фактический расход жидкости 0,59... 2,31 дм³/мин при рабочем давлении 0,15...0,8МПа, что практически соответствует заданному расходу 0,56... 2,58 дм³/мин. При этом неравномерность расхода жидкости между распылителями составила до 1,6%, что соответствует предъявляемым требованиям (не более 5%).

Количественная доля обработанной листовой поверхности по всей ширине захвата, при норме расхода рабочей жидкости от 100 до 250 дм³/га, составила 100%, густота покрытия каплями обрабатываемой поверхности отвечает требованиям НД. По полученной дисперсности капель опрыскивание на всех режимах работы относится к мелкокапельному.

Полевые испытания опрыскивателя в агрегате с трактором ЛТЗ-130 проводились на обработке озимой пшеницы различными по своим химическим и физико-механическим свойствам препаратами (как жидкими, так и гранулированными): гербицид - Дианат (200 г/га), фунгицид - Фалькон (0,4 л/га), биопрепарат-Агрофон КУ-8 (2 л/га) и минеральное удобрение -Карбомид (10 кг/га). Скорость движения составила 10, 2 км/ч. При заданной норме расхода рабочей жидкости 250 дм³/га фактический расход получен 256,4 дм³/га. Отклонение фактического расхода рабочей жидкости от заданного составило 2,56%, что отвечает требованиям НД (не более 10%). Повреждение растений опрыскивателем не наблюдалось. Фактическая рабочая ширина захвата с учетом угла распыла крайними распылителями опрыскивателя составила 25,1 м. Навигационное устройство предотвращает повторную обработку поверхности поля, автоматически отключая секции опрыскивателя.

В ходе испытаний нарушений технологического процесса не наблюдалось, опрыскиватель имеет высокую технологическую надежность.

29.03.2017

Риттер И.А., ген. директор ОАО "Конный завод Первой Конной Армии"
347733, Ростовская обл., Зерноградский р-он, х. Чернышевка, ул. Специалистов, 1
тел. 8 (863-59) 91-6-...

Особенности конструкции и результаты испытаний косилки КВТ 7-14 «Draper Flow 700» при скашивании и укладке зерностебельной массы при уборке раздельным способом зерновых колосовых культур?

Ответ:

В течение последних лет в «Северо-Кавказской МИС» проходили испытания по доведению конструкции косилки валковая транспортерная КВТ 7-14 «Draper Flow 700» до серийного производства.

Косилка валковая транспортерная КВТ 7-14 «Draper Flow 700» в агрегате с шасси ШС-150 предназначена для скашивания трав при заготовке сенажа, крупяных культур и семенников трав и укладки срезанной массы в центральный, левосторонний или правосторонний валок, а также для укладки зерностебельной массы с двух проходов в сдвоенный валок при уборке раздельным способом зерновых колосовых культур.

Для перевозки косилка комплектуется транспортной тележкой РСМ 142.29.

По отдельному заказу косилка может комплектоваться комплектом стеблеподъемников.

Косилка КВТ 7-14 состоит из корпуса, на котором установлены мотовило, поперечные транспортеры, механизм перемещения транспортеров, режущий аппарат, гидросистема, электрооборудование.

Мотовило косилки пятилопастное, эксцентриковое со сдвоенными пружинными пальцами. Подъем и опускание, а так же вынос мотовила осу-ществляются гидроцилиндрами. Вращение мотовила осуществляется гидромотором.

Транспортеры состоят из ведущего и ведомого вальцев, полотенно-планчатой ленты. Вращение транспортеров осуществляется гидромоторами.

Режущий аппарат сегментно-пальцевый. Привод режущего аппарата от гидромотора.

Механизм перемещения транспортеров предназначен для перемещения транспортеров в зависимости от схемы уборки. Укладка в валок срезанной массы может происходить в центральный проем косилки или боковые проемы косилки. Привод механизма перемещения транспортеров – от гидромоторов через цепные передачи.

Гидросистема косилки состоит из гидросистемы управления мотовилом, гидросистемы привода вращения мотовила, гидросистемы привода вращения и перемещения поперечных транспортеров и гидросистемы привода режущего аппарата.

Испытания косилки валковой транспортерной КВТ 7-14 в агрегате с энергосредством ШС-150 проводилась на скашивании и укладке в центральный и сдвоенный валки ярового ячменя.

Испытания показали, что рабочая ширина захвата косилки КВТ 7-14 с учетом перекрытий составила 6,8 м при формировании центрального валка и 6,6 м при формировании сдвоенного валка за два прохода. Технологическая оценка косилки проведена при рабочей скорости 12,0 км/ч, что соответствует требованиям ТУ (не более 15 км/ч). Средняя фактическая высота среза при формировании центрального валка составила 10,25 см, при формировании сдвоенного валка – 11,93 см, при установочной – 10 см.

Потери за косилкой в обоих вариантах укладки валков отсутствовали. Ширина валков одинарного (153 см) и сдвоенного (293 см) соответствует требованиям ТУ (не более 200 см и 310 см соответственно). Так как зерновая масса была объемной, полеглость составила 56,6 %, отношение массы зерна к массе соломы 1:1,1, ширина валка увеличилась из-за его распадения. Масса одного погонного метра валка составила 5,6 кг на одинарном валке и 10,22 кг – на сдвоенном. Основной процент зерна на одинарном и сдвоенном валках (37,4 % и 38,6 % соответственно) находился посередине валка. Неравномерность распределения колосьев по ширине валков одинарного и сдвоенного (17,95 % и 25,08 % соответственно) соответствует требованиям ТУ (не более 30 %).

Производительность за час основного времени косилки валковой транспортерной КВТ 7-14 составила 8,16 га при скашивании и укладке массы в центральный валок и 7,92 га – при скашивании и укладке массы в сдвоенный валок, что соответствует требованиям ТУ (не менее 6,8 га). Снижение производительности при формировании сдвоенного валка связано с уменьшением рабочей ширины захвата косилки.

Технологический процесс протекает устойчиво, коэффициент надежности технологического процесса равен 1,0 при обоих вариантах укладки валков, что отвечает требованиям ТУ (не менее 0,98).

Производительность за час сменного времени, при скашивании и укладке в центральный валок, снизилась на 24 % от основной производительности и составила 6,21 га, а при укладке в сдвоенный валок – на 23 % и составила 6,12 га. Это связано с затратами времени смены на проведение ежесменного технического обслуживания энергосредства и адаптера, повороты, подготовку и окончание работ, регламентированные затраты на холостые переезды к месту работы и обратно, нормированный отдых механизатора.

Удельный расход топлива за сменное время получен 3,43 кг/га при укладке в центральный валок и 3,59 кг/га при формировании сдвоенного валка.

За время проведения испытаний косилка валковая транспортерная КВТ-7-14 имела высокую надёжность. За время проведения квалификационных испытаний в 2015 году коэффициент готовности при наработке 100 ч составил 1,0.

Так же заводом Ростсельмаш производится аналогичная косилка с большей шириной захвата (9 метров) – КВТ 9-14 «Draper Flow 900».

27.04.2017

Ключников Р.Н., генеральный директор ООО "Сорго"
353115, Ростовская обл., п. Зерновой, ул. Разина, 7
тел. 8 (863-59)95-6-...

В настоящее время на рынке сельскохозяйственной техники появилось несколько марок борон-мотыг. В чем разница их конструкций, какие результаты их испытаний?

Ответ:

Испытания бороны ротационной навесной «Мотыга» БРН-5,8 (изготовитель: ИП «Попов А.Ю.»), мотыги ротационной МРН-6 (ИП Мизюков М.А.) и бороны-мотыги ротационной БМР-5,6 (ООО «Южный ветер») проводились в 2015…2016 гг.

Бороны-мотыги (далее - мотыги) агрегатируются с тракторами класса 1,4…2,0. Мотыги предназначены для довсходового и послевсходового боронования посевов полевых культур (зерновых, пропашных, технических культур и др.) с целью поверхностного рыхления почвы, разрушения корки и уничтожения нитевидных всходов сорняков, насыщения почвы воздухом, сохранения влаги, а так же для весеннего боронования озимой пшеницы. Мотыги равномерно разрыхляют почву, не повреждая при этом растения.

Технологический процесс работы мотыг заключается в следующем: при движении агрегата по полю диски ротационные игольчатые, перекатываясь по поверхности поля, отслеживают контур выступов и впадин. Иглы дисков входят в почву отвесно, а выходят под углом с резким выбросом почвы, что способствует эффективному разрушению почвенной корки и уничтожению нитевидных сорняков. Иглы дисков самоочищаются за счет их оригинальной геометрической формы.

Бороны-мотыги отличаются конструкциями рам, подвески рабочих органов и габаритной шириной в транспортном положении бороновальных агрегатов.

Все конструкции борон имеют достаточно хорошую техническую надежность. Масса мотыги МРН-6 составляет 1315 кг, БМР-5,6 - 1055 кг и БРН-5,8 – 720 кг. Мотыга БМР-5,6 имеет рессорную подвеску секции рабочих органов, мотыги МРН-6 и БРН-5,8 имеют подвески, оснащенные стабилизирующими пружинами различной конструкции.

В настоящее время при создании машин особое внимание уделяется безопасности движения, соответствию требованию ГОСТ Р 53489 по габаритной ширине в транспортном положении. Габаритный размер мотыги БРН-5,8 по ширине в транспортном положении составляет 4,05 м, МРН-6 равен 2,20 м и БМР-5,6 равен 4,38 м (Приложение, рисунки П.1-П.3) при допустимой величине по ГОСТ - 4,4 м.

Эксплуатационно-технологические показатели определялись на весеннем бороновании озимой пшеницы, бороновании всходов кукурузы и подсолнечника.

Из показателей качества работы следует, что глубина обработки почвы на фонах составила соответственно 4,8 см; 4,3 см и 5,11 см, что отвечает требованиям ТУ (3…5 см). При этом, получена хорошая устойчивость хода рабочих органов ±(0,83… 0,59) см. После прохода машины остаётся выровненная поверхность поля (гребнистость - 1,3…2,2 см). Агрегат качественно разрыхляет почву. Содержание фракций почвы до 25 мм (95,3 %…98,5 %) соответствует нормативу (не менее 80 %). Фракций почвы свыше 50 мм не выявлено. Почвенная корка на обоих фонах разрушается, прак-тически, полностью (99,2 %…100 %).

При бороновании озимой пшеницы повреждений культурных растений не отмечено. Участки испытаний характеризовались слабой засорённостью (менее 50 шт./м²). Сорные растения находились в начальной стадии развития высотой 0,8…1,6 см и легко уничтожались рабочими органами машины. При бороновании подсолнечника повреждение культурных растений составило 2,77 %, что укладывается в норматив ТУ (не более 3 %). Повреждаются, в основном, более высокие растения подсолнечника, высотой порядка 24,0 см. Забивания и залипания рабочих органов не наблюдалось.

Посев кукурузы был засорен многолетними и хорошо укоренившимися однолетними сорняками, которые боронованием не уничтожаются. Повреждение культурных растений не наблюдалось.

Боронование выполнялось при высоких рабочих скоростях движения (12…15 км/ч), в зависимости от микрорельефа поля. Производительность в час основного времени по агрегатам составила: БРН-5,8+МТЗ-80 на бороновании озимой пшеницы 6,81 га; МРН-6 +МТЗ-80 производительность 8,30 га; БРН-5,8+ Беларус 892 на бороновании всходов подсолнечника 6,73 га; МРН-6 +МТЗ-80 производительность 8,20 га; БМР-5,6+Беларус 82.1 на бороно-вании всходов кукурузы 8,31 га.

Цена машин в 2016 году составляла порядка 270,0…280,0 тыс.рублей.

В 2017 году поступили на испытания бороны-мотыги производства ООО «НИПВФ «ТЕНЗОР-Т» и ООО «Компания САРМАТ».

Приложение


16.05.2017

Трубицын Н.В., зам.директора КубНИИТиМ
352243, г.Новокубанск, Краснодарский край, Кутузова 5
тел. 8 918-459-...

Расчет эксплуатационно-технологических показателей по межгосударственному стандарту ГОСТ 24055-2016 «Техника сельскохозяйственная. Методы эксплуатационно-технологической оценки» для машин, испытанных по технологическим циклам.

Ответ:

Расчет эксплуатационно-технологических показателей по новому ГОСТ проводился по двум комбайновым агрегатам, испытанным в 2016 году. Испытания агрегатов: «ACROS-580» с очесывающей жаткой ЖОТН-6 и после перецепки этого же комбайна с прямоточной жаткой РСМ-081.27 проводились методом контрольных опытов (по технологическим циклам) в один день и на том же поле. По результатам обработки наблюдательных листов были заполнены формы с исходной информацией, необходимой для расчета. Затем был проведен алгоритм ручного расчета эксплуатационно-технологических показателей комбайновых агрегатов, согласно формулам ГОСТ 24055, с указанием источника информации используемого показателя.

Результаты расчетов, показывают, рабочая скорость агрегата с очесывающей жаткой на 47,37% выше, чем у базового агрегата (8,4 против 5,7км/ч). Это обусловлено конструкцией жатки, работающей методом очеса и меньшей рабочей шириной захвата (5,7 против 6,7м). Производительность за час основного времени получена на 25,06% выше у комбайна, работающего с прямоточной жаткой (4,79 против 3,83га). Преимущество комбайна, работающего методом очеса по производительности за час технологического времени снижается до 16,3% (3,63 против 3,12га). Это обусловлено большими затратами времени на выгрузки бункера и большими затратами на регулировки очесывающей жатки. Производительность за час сменного времени у комбайна с очесывающей жаткой составила 2,83 га, у комбайна, работающего с прямоточной жаткой 2,48 га. Преимущество уборки методом очеса снижается до 14,1% за счет больших затрат времени смены на проведение ЕТО очесывающей жатки.

Удельный расход топлива за сменное время по комбайну с очесывающей жаткой составил 9,13 кг/га, что экономичнее на 34,0%, чем у комбайна, работающего с прямоточной жаткой, так как отсутствуют затраты мощности на срез колосьев и в меньшей степени загружено МСУ комбайна.

Сравнивая показатели, рассчитанные по новому ГОСТ 24055 и по действующему ГОСТ Р 52778, отмечаем, что производительности за час основного времени получены одинаковыми, так как рассчитывались по одинаковым формулам. Производительности за час сменного времени имеют незначительные различия, так как методика расчета разная (у комбайна с очесывающей жаткой этот показатель, рассчитанный по ГОСТ 24055 составил 2,83 га, по ГОСТ Р 52778 - 2,87 га; с прямоточной жаткой соответственно - 2,48 га и 2,53 га).

Отличительным положительным моментом нового ГОСТ 24055 является определение производительности за час технологического времени. Этот показатель отображает характеристику сельхозмашины (через время на технологическое обслуживание сельхозмашины и ее наладки и регулировки, надежность выполнения технологического процесса). В действующем ГОСТ этот важный показатель отсутствует.

Удельные расходы топлива за сменное время по новому и действующему ГОСТ получены по комбайну с очесывающей жаткой — 9,13 и 8,15 кг/га, по комбайну с прямоточной жаткой - 13,83 и 12,83 кг/га, что объясняется разными формулами расчета.


22.05.2017

Селюк М.И., гл.инженер ООО «Агрофирма «Целина»
347760, Ростовская обл., Целинский р-он, п. Целина, ул. Степная, 1
тел. 8 928-605-...

Форсунки какой фирмы предпочтительно использовать при работе опрыскивателя.

Ответ:

ФГБУ «Северо-Кавказская МИС» в 2017 году провела испытания форсунок одинаковой конструкции разных производителей: IDK (фирма LECHLER), EZK (фирма Geoline), CFA (фирма Arag). Форсунки были установлены на опрыскиватель RSM TS-3200/24 Satellite производства АО «Клевер».

Сравнительные испытания форсунок с диаметром отверстий 2; 3 и 4мм проводились при рабочем давление 0,15; 0,4 и 0,8МПа. По результатам испытаний наиболее близкий к заданному расходу жидкости получен фактический расход жидкости у распылителей с форсунками СFА (фирма Arag).

Наименьшая неравномерность расхода жидкости между отдельными распылителями по ширине захвата машины при рабочем давлении 0,15 и 0,4 МПа получена у распылителей с форсунками СFА (фирма Arag), при рабочем давлении 0,8 МПа – у распылителей с форсунками IDK (фирма LECHLER).

Однако, необходимо отметить, что по фактическому расходу жидкости и неравномерности расхода жидкости между отдельными распылителями по ширине захвата машины значительных различий в полученных значениях показателей по всем видам форсунок нет. По неравномерности расхода жидкости распылители с форсунками всех представленных фирм отвечают требованиям НД (не более 5%).

Значения показателей густоты покрытия каплями обрабатываемой поверхности и дисперсности распыла жидкости определялись при скорости движения агрегата 10,0…10,2км/ч, при заданной норме расхода рабочей жидкости 100,150 и 250дм3/га. На всех режимах значения данных показателей у распылителей с различными форсунками находились в близких пределах.


31.05.2017

Осминкин В.А., инженер по СХМ ОС "Экспериментальная филиал ФГБНУ "АНЦ-Донской"
Ростовская обл., Зерноградский р-он
тел. 8 928-164-...

Каковы основные правила организации сбора отработанных нефтепродуктов?

Ответ:

Отработанными нефтепродуктами являются отработанные масла, утратившие в процессе эксплуатации установленные показатели качества или проработавшие определенные для них сроки, установленные технической документацией на оборудование, машины и механизмы, другие нефтепродукты, применявшиеся в качестве промывочных жидкостей (бензины, керосины, дизельные топлива), а так же смеси нефтепродуктов, извлекаемые из нефтесодержащих вод и, образовавшиеся при зачистке средств хранения и транспортирования.

Отработанные нефтепродукты подразделяются на следующие группы:
ММО - масла моторные отработанные для авиационных поршневых, карбюраторных и дизельных двигателей, компрессорные, вакуумные и индустриальные масла.
МИО - масла индустриальные отработанные и рабочие жидкости для гидросистем, газотурбинные, приборные, трансформаторные и турбинные масла.
СНО - смесь нефтепродуктов отработанных, в том числе нефтяные промы-вочные жидкости, масла, применявшиеся при термической обработке металлов, цилиндровые, осевые, трансмиссионные масла, масла для прокатных станов, нефтепродукты, извлекаемые из отработанных нефтяных эмульсий, смеси нефти и нефтепродуктов, собранные при зачистке средств хранения, транспортирования и извлекаемые из очистных сооружений и нефтесодержащих вод.

Сбор и временное хранение отработанных масел регламентированы требованиями санитарно-эпидемиологических правил и нормативов (Сан-ПиН) 2.1.7.1322-03, ГОСТ 21046-2015 «Нефтепродукты отработанные. Общие технические условия» и строительными нормами и правилами (СНиП) 2.11.03-93 «Склады нефти и нефтепродуктов».

При сборе отработанных нефтепродуктов всех групп должно быть исключено попадание в них пластичных смазок, органических растворителей, жиров, лаков, красок, эмульсий, химических веществ и загрязнений, а при сборе отработанных масел групп ММО и МИО - смешение их с нефтью, бензином, керосином, дизельным топливом, мазутом.

Сброс (выброс) отработанных нефтепродуктов в окружающую природную среду, сжигание, распыление, слив в канализационные сети, водоемы, почву, вывоз на полигоны для бытовых отходов и промышленных отходов НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

Организация сбора отработанных нефтепродуктов включает:

- распределение обязанностей и назначение ответственных лиц по сбору, хранению, сдаче и учету отработанных нефтепродуктов;

- создание пунктов сбора и хранения отработанных нефтепродуктов, обеспеченных необходимым количеством тары, оборудования и резервуаров;

- изыскание направлений рационального использования отработанных нефтепродуктов (ОНП) взамен свежих нефтепродуктов или наряду с ними;

- обеспечение контроля, учета и отчетности по сбору и использованию ОНП;

- проведение инструктажа по технике безопасности и противопожарным мероприятиям при работе с ОНП;

- проведение мероприятий, обеспечивающих полный сбор ОНП и охрану окружающей среды от загрязнения.

В местах для сбора ОНП, а также в других местах использования нефтепродуктов организуются специальные посты (место в цехе, на стоянках транспортных средств, территории гаража, где размещены емкости для накопления отработанных масел, сливаемых непосредственно из машин и механизмов) укомплектованные резервуарами для сбора отработанных нефтепродуктов, оборудованием (сливоналивные устройства, фильтры, насосные установки, трубопроводы) и инвентарем (ведра, воронки).

Предназначенные для сбора ОНП резервуары, оборудование и инвентарь должны быть защищены от загрязнения механическими примесями и иметь надписи с наименование соответствующих групп отработанных нефтепродуктов.

Собранные из механизмов и оборудования ОНП транспортируются на определенное место временного хранения.

Территория мест сбора ОНП должна содержаться в чистоте, не иметь нефтяных загрязнений.

Рабочие осуществляющие технологические операции с отработанными нефтепродуктами, должны использовать соответствующие средства индивидуальной защиты, соблюдать правила личной гигиены и избегать попадания масел на кожу и слизистую оболочку глаз.

При сборе отработанных нефтепродуктов необходимо соблюдать следующие ТРЕБОВАНИЯ:

- первичный сбор отработанного масла должен осуществляться раз-дельно от других видов отходов;

- смазочные масла, подлежащие регенерации собирать отдельно по маркам. Масла различных марок, допускаемые к применению в одних и тех же механизмах, можно собирать вместе;

- сильно загрязненные масла нужно собирать отдельно от менее загрязненных;

- индустриальные масла после их применения для смазки горячих (при температуре свыше 110 градусов) частей машин собирать для регенерации отдельно;

- отработанные масла следует сливать только в специально приспособленную для этого тару, сборники, баки или резервуары, а также бочки, в которые допускается слив других отработанных и свежих масел.

Масло, слитое из оборудования при капитальном ремонте без замены его на свежее или регенерированное и удовлетворяющее нормам на эксплуатационное масло, после очистки в зависимости от показателей качества используется в этом же или менее ответственном оборудовании.

Отработанные нефтепродукты сдаются на утилизацию в специализированные перерабатывающие предприятия, имеющие лицензию на деятельность по сбору, использованию, обезвреживанию, транспортировке, размещению опасных отходов.

Отработанные нефтепродукты, сдаваемые на переработку по физико-химическим показателям должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице:

Наименование показателя Норма для группы Метод испытания
ММО МИО СНО

1 Условная вязкость при 20 °С, с, или

Св.40

13-40

-

По ГОСТ 26378.3

кинематическая вязкость при 50 °С, мм²/с (сСт)

Св.35

5 - 35

-

По ГОСТ 33

2 Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, °С, не ниже

100

120

-

По ГОСТ 26378.4 или по ГОСТ 4333

3 Массовая доля механических примесей, %,
не более

1

1

1

По ГОСТ 26378.2 или по ГОСТ 6370

4 Массовая доля воды, %,
не более

2

2

2

По ГОСТ 26378.1 или по ГОСТ 2477


15.06.2017

Кособоков А.В., гл.инженер ООО «АП Бессергеневское»
Ростовская обл., Октябрьский р-он, ст. Бессергеневская, ул. Шоссейная, 2б
тел. 8 (86360)37-1-...

Настройка зерноуборочного комбайна КЗС-1218 «ПАЛЕССЕ GS12» и наиболее часто повторяющиеся отказы по данным мониторинга комбайнов в условиях реальной эксплуатации?

Ответ:

Для обеспечения максимальной производительности комбайна при допустимых потерях зерна (не более 2%, в том числе до 1,5 % за молотилкой и до 0,5 % за жаткой) и требуемой чистоте бункерного зерна необходимо провести настройку комбайна – предварительную (до начала уборочных работ) и во время уборки урожая.

Предварительную настройку комбайна необходимо начать с внешнего осмотра, проверить агрегаты и узлы на наличие дефектов.

Настройку комбайна необходимо проводить начиная с жатвенной части комбайна.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ НАСТРОЙКА КОМБАЙНА

Подготовка к работе и регулировки жатвенной части комбайна

1. При копировании рельефа поля высота среза устанавливается копирующими башмаками. При работе без копирования рельефа поля высота среза устанавливается гидроцилиндрами наклонной камеры, при этом механизм копирования должен быть зафиксирован.

2. При работе с копированием рельефа поля необходимо произвести регулировку поперечного и продольного копирования жатки, предварительно расфиксировать механизм копирования.

– Регулировка механизма поперечного копирования: покачайте жатку, взявшись за рукоятку. Если жатку легче поднять вверх, чем опустить вниз, тогда натяните пружину механизма винтом, если наоборот тогда ослабьте пружину.

– При регулировке механизма продольного копирования установите комбайн на ровную горизонтальную поверхность, мотовило установить в среднее положение. Отрегулируйте длину тяги продольного копирования так, что бы зазор между ней и втулкой рычага был 48±1 мм, а зазор между пробкой пружины и гайкой винта 120±5 мм. Механизм продольного копирования отрегулирован правильно, если жатку можно приподнять за оба прутковых делителя в их средней части с усилием 25…30 кг на каждом. Если требуемое усилие более, тогда натяните пружину винтами, если меньше – отпустите пружины.

3. Проверьте зазоры в соединении переходной рамки наклонной камеры и жатки, допускаются зазоры до 1,5 мм в местах сопряжения боковых щитков, наличие других зазоров не допускается.

4. Проверьте зазор между сегментами ножа режущего аппарата и противорежущими пластинами пальцев не более 1 мм. Регулировку производить перемещением пластин трения. Ход ножа должен соответствовать шагу пальцев.

5. Убедитесь в отсутствии перекоса мотовила относительно режущего аппарата. Для устранения перекоса необходимо произвести прокачку гидроцилиндров мотовила удалив воздух из гидросистемы. Установите зазор между пальцами граблин и режущим аппаратом – 10…25 мм. Зазор меньше 10 мм не допускается.

6. Проверьте зазор между витками шнека и днищем жатки 6…23 мм, между витками шнека и чистиком 1…10 мм, между пальцами пальчикового механизма и днищем жатки 12…30 мм.

7. Отрегулируйте натяжение цепей транспортера наклонной камеры так, чтобы крайние цепи посредине можно было оттянуть вверх усилием руки на 50…70 мм.

8. Отрегулируйте натяжение приводных ремней и цепей, обеспечив провисание в центральной части: ремней привода режущего аппарата – 18…20 мм, вариатора мотовила – 13…15 мм, цепей привода мотовила – 30±7 мм, шнека – 6±2 мм.

Регулировка молотилки комбайна

1. Установите зазоры между максимально выступающим бичём молотильного барабана и подбарабаньем на входе и выходе. Длина передних тяг должна быть 359 мм, а задних 1057 мм. Установить на экране бортового компьютера зазор 2 мм, после чего проверить зазоры между барабаном и подбарабаньем на входе (18 мм) и выходе (2 мм).

2. Установите предварительные зазоры между молотильным барабаном и подбарабаньем, гребёнками решет очистки; частоту вращения моло-тильного барабана и вентилятора очистки в зависимости убираемой культуры.

3. Отрегулируйте натяжение транспортёров элеваторов – наклон скребков транспортёров вдоль оси элеватора должен обеспечивать 300 в обе стороны.

4. Отрегулируйте натяжение приводных ремней и цепей.

5. Отрегулируйте зазор между датчиками контроля частоты вращения рабочих органов и звёздочками 3…4 мм.

6. Отрегулируйте зазор между датчиками конечного положения и металлической пластинами –4,5±1 мм.

Регулировка соломоизмельчителя комбайна

1. Проверить отсутствие повреждений ножей, при необходимости заменить. Проверить надёжность крепления ножей.

2. Установить ножевую опору на требуемую длину измельчения соломы.

3. Проверить натяжение ремней клиноременных передач и срабатывание концевого выключателя при переводе натяжного ролика из рабочего положения в нерабочее.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ НАСТРОЙКА КОМБАЙНА ВО ВРЕМЯ УБОРКИ

Скорость движения комбайна выбирают такой, чтобы обеспечить максимальную производительность комбайна при допустимых потерях зерна и высоком качестве бункерного зерна.

Окончательная настройка комбайна производится в процессе выполнения технологического процесса в зависимости от влажности зерна и соломы, высоты стеблестоя, урожайности зерна и др.

Качество вымолота и потери зерна за комбайном следует периодически контролировать.

Регулировка жатвенной части

1. Если имеются случаи забивания шнека хлебной массой, то необходимо предварительно выставленные зазоры между витками шнека и днищем жатки увеличить, но не более предельных нормируемых значений.

2. Частота вращения мотовила и положение мотовила (высота и вынос) выбираются такими, чтобы граблины мотовила активно захватывали стебли, подводили их к режущему аппарату и шнеку. Частота вращения мотовила должна устанавливаться в зависимости от скорости движения комбайна. При недостаточной частоте вращения мотовила необходимо заменить установленную звездочку (z=12) на звездочку (z=17), находящуюся в комплекте ЗИП.

Положение мотовила по высоте устанавливается таким, чтобы лопасти мотовила касались стеблей на расстоянии 2/3 длины стебля от линии среза.

При уборке высоких хлебов расположение по высоте граблин должно быть 1/2 длины срезанных стеблей.

При уборке прямостоящих хлебов мотовило следует располагать ближе к шнеку жатки, а при уборке полеглых хлебов – выносить как можно дальше.

При уборке полеглых хлебов рекомендуется установить копирующие башмаки на высоту среза 90 мм, выдвинуть мотовило максимально вперед и опустить его до касания граблин с поверхностью почвы. Рекомендованные частота вращения мотовила – 20…30 об/мин при скорости движения комбайна 1,5…5 км/ч. При уборке сплошных полеглых хлебов необходимо дополнительно установить на режущий аппарат стеблеподъемники.

Наклон граблин в зависимости от состояния хлебов рекомендуются следующие:

– для нормальных прямостоящих или частично поникших – 00;

– для высоких (свыше 80 см), густых – 150;

– для низкорослых (30-40 см) – - 150;

– для полеглых – - 300;

Регулировка молотилки комбайна

1. Частота вращения молотильного барабана в течение рабочей смены может корректироваться. Так, при потерях с соломой необмолоченного колоса или неполном выделение зерна из колоса в соломе требуется увеличить частоту вращения барабана, при повышенных потерях свободного зерна в соломе или дроблении зерна – снизить.

2. От зазора между барабаном и подбарабаньем так же напрямую зависят потери зерна и качество бункерного зерна. При сухой обмолачиваемой массе зазор между молотильным барабаном и подбарабаньем рекомендуется увеличивать, при влажной – уменьшать.

3. Регулировка открытия жалюзи решет осуществляется в зависимости от количества зернового вороха на очистке молотилки. При небольших нагрузках жалюзи следует открыть больше. Если при рекомендуемых оборотах вентилятора и отсутствии потерь зерно в бункере сорное, а сходы в колосовой элеватор небольшие следует прикрыть жалюзи решет до получения требуемой чистоты зерна. В случае появления потерь зерна недомолотом следует, увеличить зазор между жалюзи удлинителя верхнего решета.

4. В случае появления повышенных потерь полноценного зерна в полове или щуплого зерна в полове следует установить дополнительные щитки на нижнем решетном стане.

5. С целью исключения самопроизвольного закрывания жалюзи решет после регулировки, уменьшение зазора между жалюзи решет необходимо производить вращением регулировочного ключа против часовой стрелки, установив зазор на 4 мм меньше настраиваемого, а затем вращением ключа по часовой стрелке довести его до требуемого значения.

Регулировка соломоизмельчителя комбайна

Положение отражателя и заслонки соломоизмельчителя определяется исходя из условий работы комбайна. При меньшем угле между отражателем и задней стенкой капота увеличивается проходное окно между клавишами соломотряса молотилки и отражателем с заслонкой соломоизмельчителя, но ухудшается сход соломы повышенной влажности, а также соломы бобовых культур с клавиш в ротор измельчителя.

Наиболее часто повторяющиеся отказы по данным мониторинга комбайнов в условиях реальной эксплуатации

1. Разрыв ремня привода наклонной камеры

2. Обрыв планок транспортера наклонной камеры

3. Разрыв ремней привода измельчителя

4. Выкрашивание рабочей поверхности ножей соломоизмельчителя

5. Трещины отражателя соломоизмельчителя

6. Несвоевременное срабатывание датчика температуры охлаждающей жидкости двигателя.


26.07.2017

Овчаренко А.В., начальник автотранспортного подразделения ИП Болдина О.А.
Ростовская обл., Зерноградский р-он
тел. 8 928-135-...

Каковы особенности классификации минеральных гидравлических масел?

Ответ:

Принятая классификация минеральных гидравлических масел основана на их вязкости и наличии присадок, обеспечивающих необходимый уровень эксплуатационных свойств. При выборе и покупке гидравлического масла необходимо обратить внимание на обозначение масла в соответствии с ГОСТ 17479.3-85 и ISO 3448.

В соответствии с ГОСТ 17479.3-85 "Масла гидравлические. Классификация и обозначение" обозначение отечественных гидравлических масел состоит из групп знаков, первая из которых обозначается буквами "МГ" (минеральное гидравлическое), вторая – цифрами и характеризует класс кинематической вязкости, третья – буквами и указывает на принадлежность масла к группе по эксплуатационным свойствам.

По ГОСТ 17479.3-85 (аналогично международному стандарту ISO 3448) гидравлические масла по значению вязкости при 40 °С делятся на 10 классов (таблица 1). По вязкостным свойствам гидравлические масла условно делятся на следующие:

-маловязкие – классы вязкости с 5 по 15;

-средневязкие – классы вязкости с 22 по 32;

-вязкие – классы вязкости с 46 по 150.

В зависимости от эксплуатационных свойств и состава (наличия соот-ветствующих функциональных присадок) гидравлические масла делят на группы А, Б и В.

Группа А (группа НН по ISО) – нефтяные масла без присадок, применяемые в малонагруженных гидросистемах с шестеренными или поршневыми насосами, работающими при давлении до 15 МПа и максимальной температуре масла в объеме до 80 °С.

Группа Б (группа HL по ISO) – масла с антиокислительными и антикоррозионными присадками. Предназначены для средненагруженных гидросистем с различными насосами, работающими при давлениях до 2,5 МПа и температуре масла в объеме свыше 80 °С.

Группа В (группа HM по ISO) – хорошо очищенные масла с антиокислительными, антикоррозионными и противоизносными присадками. Предназначены для гидросистем, работающих при давлении свыше 25 МПа и температуре масла в объеме свыше 90 °С.

В масла всех указанных групп могут быть введены загущающие (вяз-костные) и антипенные присадки. Загущенные вязкостными полимерными присадками гидравлические масла соответствуют группе НV по ISO 6743/4.

Пример: Масло МГ-46-В:

МГ – минеральное гидравлическое,

46– класс кинематической вязкости,

В – группа по эксплуатационным свойствам.

Таблица 1. Классы вязкости гидравлических масел

Класс вязкости Кинематическая вязкость при 40 °С, мм²/с

5

4,14-5,06

7

6,12-7,48

10

9,00-11,00

15

13,50-16,50

22

9,80-24,20

32

28,80-35,20

46

41,40-50,60

68

61,20-74,80

100

90,00-110,00

150

135,00- 165,00


05.09.2017

Бойко С.Л., директор ООО "Бараниковское"
ростовская обл., Сальский р-он, с. Бараники, ул. Пролетарская, д. 28
тел. 8 909-403-...

Какие бороны-мотыги для тракторов тягового класса 1,4 проходили испытания на вашей станции за прошлый год? Отличия конструкций и ре-зультаты испытаний?

Ответ:

В 2016 году в «Северо-Кавказской МИС» были испытана две бороны мотыги – мотыга ротационная навесная МРН-6, производства ИП «Мизюков М.А.», и борона ротационная навесная «Мотыга» БРН-5,8, производства ИП «Попов А.Ю.»

Обе бороны предназначены для агрегатирование с тракторами тягового класса 1,4 и применяются для сплошной и междурядной обработок зерновых и пропашных культур.

Отличительными особенностями конструкций борон является:

1. Рама бороны БРН-5,8 состоит из трёх секций, при переводе в транспортное положение левые и правые секции поднимаются гидроцилиндрами и борона транспортируется на навеске трактора. Мотыга МРН-6 снабжена транспортным приспособление и колёсами для транспортировки мотыги по дорогам общего пользования, т.е. в рабочем положение мотыга МРН-6 представляет собой машину навесного типа, а в транспортном полунавесного.

2. Рабочая ширина захвата мотыги МРН-6 составляет 5,93 м, а бороны БРН-5,8 – 5,76. При этом у бороны БРН-5,8 на ширину захвата приходится 33 секции рабочих органов, когда как у мотыги МРН-6 – 31.

Испытания орудий в агрегате с трактором МТЗ-80 проводилась на бороновании посевов озимой пшеницы.

Из полученных при испытаниях данных следует, что на бороновании посевов озимой пшеницы сравниваемыми агрегатами рабочая скорость (МРН-6 – 14,30 и БРН-5,8 – 14,40 км/ч) укладывалась в требования ТУ (не более 15 км/ч). При этом, рабочая ширина захвата сравниваемых машин МРН-6 и БРН-5,8 составила 5,93 и 5,82 м соответственно. Глубина обработки - соответственно 5,11 см и 4,76 см, что соответствует ТУ (3…5 см). Следует отметить хорошую устойчивость хода рабочих органов. Стандартное отклонение глубины обработки у сравниваемых машин на бороновании посевов озимой пшеницы получено соответственно 0,75 и 0,67 см. Оба агрегата качественно разрыхляют почву, на бороновании посевов озимой пшеницы крошение почвы (99,34% и 98,15% соответственно) соответствует требованиям ТУ и НД (75%...80%). После прохода агрегатов остаётся хорошо выровненная поверхность поля. Гребнистость на бороновании посевов озимой пшеницы сравниваемыми агрегатами составила соответственно 2,11 и 2,14 см, что соответствует требованиям ТУ и НД (не более 3 см).

На посевах наблюдалась слабая почвенная корка. Рабочими органами сравниваемых машин она разрушалась на 98,75% и 95,75% соответственно и отвечала требованиям СТО АИСТ 1.12 (90%…100%).

Производительность в час основного времени по мотыге МРН-6 получена 8,30 га, по бороне БРН-5,8 – 8,20 га. Производительности в час сменного времени составила 6,31 и 6,38 га соответственно. Более сильное снижение производительности мотыги МРН-6 связанно с коэффициентом использования сменного времени, который ниже чем у бороны БРН-5,8 из-за больших затрат времени на перевод мотыги из транспортного положения в рабочее.

Эксплуатационные производительности в сравнении со сменными снижаются соответственно до 6,03 и 6,23 га/ч соответственно.

Технологический процесс выполнялся устойчиво, что подтверждают коэффициенты надежности технологического процесса, равные 1,0 при требовании ТУ – не менее 0,99.

Удельные расходы топлива за время сменной работы по мотыге МРН-6 получен 1,67 кг/га, по бороне БРН-5,8 – 1,65 кг/га.


347740, Россия,
Ростовская область,
г. Зерноград,
ул. Ленина, д. 32

Схема проезда

Тел.: (8-86359)41-6-57,
           (8-86359)42-5-78.
Факс: (8-86359)36-6-94.
email: mis1@mail.ru

Форма обратной связи

 

© ФГБУ "Северо-Кавказская МИС", 2011-2017